【導入企業の説明】

チーズ系菓子製造メーカーさま（関東）

【導入の背景】

レアチーズ菓子をプラスチック製のトレーに入れ、脱酸素剤を同封しバリアー構成でピロー包装していたがカビが発生する問題が起きてしまい、ご相談をうけました。
また、納入していた資材メーカー様でも対策品は作成していたが、なぜか改善が見られなかった・・・。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　そこで弊社で流通条件を精査したところ、販売は『常温環境』だが、製造と流通の過程で一時的に『低温環境』になることが判明。
さらに、袋・トレー・外箱の形状から流通時にフィルムが折れ曲がりやすいことも確認しました。
＊要望点：カビ問題の防止（ピンホール対策）

【導入効果】

上記の問題点を考慮して柔軟なフィルム設計に構成を見直したところ、ピンホールの発生がゼロ⇒カビのクレームは無くなりました。

【概要】

一見するとなんでも無いような話ですが、実際の製造・流通環境を理解していなかった為にクレームの芽が最初から潜んでいたことに気がつかなかったことが原因でした。フィルム・トレー・外箱を組み合わせた条件下で、フィルムにストレスが掛かりピンホールを誘発していたことも二次的な要因でした。フィルムメーカーでも気がつかない盲点・・・それは現場での使用状況のヒアリングだけでなく、実際に目にしているか、採用までに十分な検証をしているか、と言った基本的なところにありました。　　　　　　　

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　トップは機械・資材・メンテをすべて手掛ける『トータル・パッケージの思想』を具現化している会社です。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　機械 適正は合っているのか、設備のコンディションに問題はないか、物流の状態はどうか、どの様な工程を経ているのか、お客様の使い方はどうかなど、実際に訪問し現場に入り自分達の目で検証します。

『資材』を設計しようと思ったらまずは『機械を見る。工程を見る。人を見る・・・。』

資材メーカーさんにその視点はありましたか？　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

我々は徹底した現場主義で見えない問題を探し出し、確実に解決いたします。良くあるピンホール問題ですが、対策は万全ですか？本当に満足されていますか？

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