導入事例

introduction example

「安心・安全」お菓子のカビ問題(ピンホール)の改善

レアチーズ菓子のカビ問題(ピンホール)の改善

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【導入企業の説明】
チーズ系菓子メーカー様

【導入の背景】
レアチーズ菓子をプラスチック製のトレーに入れて、脱酸素剤を同封してバリアー構成でピロー包装していたが、カビが発生する問題が起きていた。

納入していた資材メーカー様は対策品を作成していたが、なぜか解決が見られなかった。

弊社で流通条件を精査したところ、販売は『常温流通』だが、製造と流通の過程で一時的に低温環境になることが判明しました。また、袋とトレーと外箱の形状から流通時には折れ曲がりがフィルムに生じやすいことを確認しました。

*要望点:カビ問題の防止(ピンホール対策)。

【導入しての改善点】
上記の問題点を考慮して柔軟なフィルム設計に構成を見直したところピンホールの発生がゼロとなり、カビのクレームは無くなりました。

一見するとなんでも無いような話ですが、実際の製造・流通環境を理解していなかった為にクレームの芽が最初から潜んでいたことが原因でした。フィル ム・トレー・外箱の包装を組み合わせた条件下で、フィルムにストレスが掛かりピンホールを誘発していたことも二次的な要因でした。

フィルムメーカーでも気が付かない盲点。それは現場での使用状態をヒアリングだけでなく、実際に目にしているか。採用までに十分な検証をしているのか。と言った基本的なところにありました。

トップは機械・資材・メンテをすべて手掛ける『トータル・パッケージの思想』を具現化している会社です。機械 適正は合っているのか、設備のコンディションは大丈夫か、物流の状態はどうか、どんな工程を経るのか、お客様の使い方がどうなのかを実際に訪問し、現場に 入って自分達の目で検証して参ります。

『資材』を設計しようと思ったらまず機械を見る。工程を見る。人を見る・・・。
資材メーカーさんにその視点はありましたか?

我々は徹底した現場主義で見えない問題を探し出し、確実に解決します。

良くあるピンホール問題ですが、対策は万全ですか、本当に満足されていますか?

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